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铝壳模组自动智能组装整线系统
该自动线旨在实现铝壳方形模组自动智能化组装生产，以提高产品品质一致性，提升企业自动化水平，较少人工，对于产品整个生产环节、工艺参数等实现智能数据化管理，实现方形铝壳模组组装自动智能化。包含有电芯自动托盘上料、电芯扫码检测、电芯智能配方上料、自动贴绝缘胶、电芯堆叠、模组自动组装、模组自动打标、模组电芯扫码数据绑定、模组绝缘检测、模组BUSBAR焊前CCD定位、极柱面平整度检测、传感器焊接、走线板集成安装、BUSBAR自动压紧定位、CCD自动寻址焊接、焊后检测、EOL测试、上盖安装、自动下线部分以及整线MES
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产品介绍 参数 同系列产品
EAP（Equipment Automation Programing）系统是客户MES系统同整线各个工站间进行数据交换的中间层系统。
1）用以采集和存储各工位设备参数、故障、维护保养、维修信息、装配信息、测试信息等并预留与车间大MES系统对接接口；
2）用以工站间数据信息互通。
工位特点：
1、电芯托盘上料，采用上下层线体传送，可扩展人工小车自动上托盘功能；
2、电芯自动扫码、OCV/IR测试，全检，不良品自动剔除，并上传系统参数便于追朔；
3、电芯侧面贴胶采用线边左右布置贴胶机贴胶，轮换使用，换胶不停机，且人工更换料卷安全可靠；
4、电芯工位间切换采用步进式传送，可扩展电芯侧面等离子清洗、电芯侧面涂胶等工艺，以适应不同模组组装工艺要求；
5、模组堆叠采用双工位工作，堆叠时另外一工位自动下料组装，工作效率高；
6、 模组组装采用双工位组装台，自动组装、自动对位、自动挤压，自动压紧，可实现电芯正装或者倒装两种形式；
7、侧板、端板连接可实现激光侧缝焊、CMT焊接以及螺栓连接方式（选择一种形式）；
8、后段线体循环工装工作，工位顶升定位、自动扫码，保证位置的一致性及信息数据的准确捆绑无遗漏；
9、BUSBAR焊前检测CCD拍照，焊接工位自动寻址焊接，工位可靠的压紧定位，配合保护吹气保护装置，以确保焊接位置的准确性及焊接效果的稳定性；
10、采用自主研发高功率振镜焊接头，一次完成多个极柱焊接，工作效率高；
11、所有焊接系统均具有激光器功率反馈功能，以保证焊接功率的稳定性；
12、CCD智能焊后检测系统对BUSBAR焊缝实现代替人工全检，保证焊缝检测的准确性；
13、所有人工打螺栓工位辅助平衡臂，自动供料到枪头，减轻劳动强度，提供工作效率；
14、所有电芯、模组工装均为定位独立设计，方便兼容换型电芯或者模组；
15、大族自主开发MES系统，扩展方便，操作灵活，更大程度上适应不同厂家、不同工艺路线的控制及数据传输。
 
a、大功率振镜对焊接范围可达到220*180mm，光斑跳转速度快，光斑运动速度可以达到3000mm/s，速度可达一般的伺服电机平台的10倍以上。
b、焊接拉力 ≥100N ；
设备能力指数 ≥1.67；
设备产品一次优率 ≥99.8% ；
设备故障率DT ≤2.0%；
整套系统 60S/module (按2P6S计算)；
 
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