方形铝壳电芯模组pack自动化组装系统
该自动线旨在实现从方形铝壳电芯到模组再到PACK箱的自动智能化组装生产,以提高产品品质一致性,提升企业自动化水平,较少人工,对于产品整个生产环节、工艺参数等实现智能数据化管理。
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该自动线旨在实现从方形铝壳电芯到模组再到PACK箱的自动智能化组装生产,以提高产品品质一致性,提升企业自动化水平,较少人工,对于产品整个生产环节、工艺参数等实现智能数据化管理。本自动化组装线包含电芯自动上料及传送、电芯扫码、OCV、厚度检测、电芯自动包膜、电芯自动清洗,涂胶与预堆叠、模组端板与隔板自动上料及涂胶、电芯机器人堆叠、模组整平与预压紧、模组压紧及自动打扎带、模组端板打码,扫码数据绑定、模组BUSBAR焊前CCD定位与电芯极性检测、线束集成板安装、BUSBAR自动压紧与焊接、模组耐压与绝缘检测、模组机器人下料及模组装PACK箱、模组缓存线、PACK空箱上料自动输送线、PACK箱自动输送线、PACK箱模组连接片焊接、PACK箱人工检测滚筒线、PACK箱下线以及整线MES系统等工作单元。

EAP(Equipment Automation Programing)系统是客户MES系统同整线各个工站间进行数据交换的中间层系统
1)用以采集存储各工位设备参数故障维护保养维修信息、装配信息、测试信息预留与车间MES系统对接接口
2)用以工站间数据信息互通。
工位特点
1、电芯料上料:采用倍速链线体传送,空料筐自动回流,人收,可线体可储存一定数量的空料筐
2、电芯自动扫码、OCV/IR测试、厚度测试:全检,不良品自动剔除至缓存线,并上传系统参数便于追朔;
3、电芯自动包膜电芯自动传送,两台时工作,立控制,上料到包膜下料,全程无需人工干预,一台换胶另一台可不停机,且人工更换料卷安全可靠;
4、电芯自涂胶:电芯两大面等离子清洗后自动涂胶,胶水,涂胶轨迹可需求设量可设置,以适应不同模组的电芯串并方式。
5、模上料涂胶:端板及隔板上料,采用双工位放料方式,提高工作效率;配合工作台的定位机构及自动点胶系统,实现自动取料及涂胶。
6、电芯机器人堆叠:在多个工作台及机构的配合下,实现快速、精确的完成电芯堆叠工作。
7、模组整平预压紧:垂直方案以电芯极柱面为基准,电芯顶升机构对每个电芯单独压紧,保证所有的极柱面平齐,为后续的工作做好准备。
8、模组压紧及自动打扎带:工作台的各个机构与自动打扎带机密切配合在保证模组尺寸符合要求的前提下自动出带捆扎,全程模组均被挤压,以确保模组在放回夹具托盘后尺寸仍然符合要求。
9、组端板打码扫码数据绑定:将电芯信息记录到端板上,扫码后将数据上传至系统,方便系统对每个模组的数据管理。
10、模组BUSBAR焊前CCD定位与电芯极性检测:二维电动平台带动CCD对模组的每个极柱拍照,记录下位置,并检测正负电极,将数据上传至系统,保证后续的工位正常稳定的运行。
11、线束集成板安装:人工装配,时间充足,劳动强度底。
12、
BUSBAR自动压紧与焊接:六轴机器人带动高功率振镜焊接头对已被自动压紧的BUSBAR连接片出光焊接,
各个辅助设备稳定工作,系统均具有激光器功率反馈功能,以保证焊接功率的稳定性
13模组耐压与绝缘检测:模组自动定位,检测探针与电芯对接,仪器读取数据,并将数据上传至系统,数据真实、稳定。
14模组机器人下料及模组装PACK箱:在保证工作节拍的前提下,机器人可同兼顾模组下料、PACK箱移载定位、抓取模组入PACK箱及模组NG下料多个任务,系统程序的监控与分配下,可保定有行。
15模组缓存线:储存数量多,后段停机情况下位仍然能运转,扫码机构升降机可自动分拣两种不同的模组,以满PACK箱不形式模组合方式。
16、PACK动输送线:采层回倍速链线体及带力顶移机构,托盘旋转即可流至上料
17 PACK动输送线:采层回倍速链线体及带力顶移机构托盘旋转即可送至下节线体上,运行全可靠;PACK码打印人工贴码人工操作简易,;模工打螺丝固定用带扭力数据线上传的电批,便,稳定,数据精确
18PACK箱模组连接片焊接:二维平台系统带动直焊接头对已被自动压紧的BUSBAR连接片出光焊接,
时各个辅助设备稳定工作,系统均具有激光器功率反馈功能,以保证焊接功率的稳定性。
19PACK人工滚筒线:上层线体为滚线,配有独立动力与独立控制便人工操作灵活检测内容,层线体为速链线体,保证托盘常回流至上料工位。
20PACK下线:采购龙门桁吊机构人工操作便,安全靠。
21、大族自主开发MES系统,扩展方便,操作灵活,更大程度上适应不同厂家、不同工艺路线的控制及数据传输。

 
a、大功率振镜对焊接范围可达到220*180mm,光斑跳转速度快,光斑运动速度可以达到3000mm/s,速度可达一般的伺服电机平台的10倍以上。
b、焊接拉力 ≥100N ;
设备能力指数 ≥1.67;
设备产品一次优率 ≥99.8% ;
设备故障率DT ≤2.0%;
整套系统生产效率 12ppm
 
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